Przedsiębiorstwa produkcyjne i dystrybucyjne operujące w dużej skali mierzą się z wyzwaniem efektywnego zarządzania tysiącami indeksów materiałowych (SKU) w wielu lokalizacjach. W zrealizowanym projekcie głównym celem Resivo było wyeliminowanie decyzji opartych na szacunkach i stworzenie spójnego środowiska analitycznego, które łączy stany magazynowe bezpośrednio z bieżącym popytem, harmonogramem produkcji oraz technologią wyrobu.
Klient zarządzał rozbudowaną siecią magazynową, w której dane o zapasach funkcjonowały w oderwaniu od rzeczywistych potrzeb hal produkcyjnych i działu handlowego. Taka struktura generowała szereg trudności operacyjnych i finansowych.
Brak centralnego wglądu w tempo rotacji poszczególnych pozycji prowadził do utrzymywania wysokich poziomów zapasów wolnorotujących i bezużytecznych, co bezpośrednio zamrażało kapitał obrotowy firmy. Z drugiej strony regularnie dochodziło do zdarzeń typu out-of-stock – produkcja była wstrzymywana z powodu braku krytycznych komponentów, mimo że ogólny poziom zatowarowania magazynów był wysoki.
Dodatkowym utrudnieniem był brak precyzyjnej informacji o wartości produkcji w toku (Work in Progress – WIP). Półprodukty i surowce krążące między gniazdami produkcyjnymi były dla kontrolingu finansowego trudne do oszacowania, co uniemożliwiało dokładne rozliczanie kosztów rzeczywistych w czasie bliskim rzeczywistemu.
W odpowiedzi na te wyzwania zespół Resivo zaprojektował i wdrożył zaawansowaną platformę analityczną w oparciu o ekosystem technologiczny Microsoft. Zamiast ograniczać się do raportowania stanów historycznych, stworzyliśmy silnik analityczny wspierający bieżące decyzje zakupowe i logistyczne.
Narzędzie konsoliduje dane z rozproszonych baz i automatycznie dekomponuje zaplanowane zlecenia produkcyjne według struktur materiałowych (Bill of Materials – BOM). Algorytm przelicza zapotrzebowanie na surowce i półprodukty w czasie, zderzając je z dostępnym stokiem oraz materiałami znajdującymi się już na etapach pośrednich w obszarze WIP.
System wylicza dla każdego SKU optymalny wskaźnik pokrycia zapasami (stock runway) i generuje proaktywne powiadomienia dla działu zaopatrzenia. Pozwala to na zamawianie surowców dokładnie w momencie, gdy są one wymagane przez harmonogram, eliminując potrzebę tworzenia nadmiernych buforów.
Mechanizm analityczny wspiera również gospodarkę międzymagazynową. Analizując lokalne zapotrzebowanie oraz stany w poszczególnych obiektach, system sugeruje optymalne przesunięcia towarów pomiędzy magazynami. W efekcie nadwyżki surowców w jednej lokalizacji są przesuwane tam, gdzie aktualnie występuje na nie zapotrzebowanie produkcyjne, co zapobiega zbędnym zakupom u dostawców.
Dzięki wdrożeniu rozwiązań Resivo firma uzyskała pełną przejrzystość procesów logistycznych i produkcyjnych. Kadra zarządzająca zyskała jednolity, wiarygodny obraz sytuacji finansowej i operacyjnej w czasie rzeczywistym
Połączenie analityki BOM z planami produkcyjnymi zredukowało do minimum ryzyko zatrzymania linii produkcyjnych z powodu braku surowców.
Identyfikacja pozycji wolnorotujących oraz automatyzacja przesunięć międzymagazynowych pozwoliły uwolnić środki zamrożone w nadmiernych zapasach.
Dział kontrolingu uzyskał bieżącą i dokładną wycenę wartości produkcji w toku, co przełożyło się na lepsze zarządzanie rentownością wyrobów gotowych.
Dział zaopatrzenia odszedł od reaktywnego zamawiania towarów na rzecz automatycznych sugestii opartych o realny harmonogram produkcji.
Czy Twoja firma bez zadyszki wyrabia się z bieżącym księgowaniem, czy zamknięcie miesiąca to wciąż nerwowa walka z czasem? Potrafisz w dwie minuty ustalić, w jakim dokładnie statusie i u kogo leży ostatnia faktura od kluczowego dostawcy?
Jeśli czujesz, że w Twoich procesach albo raportowaniu finansowym utknęliście w Excelowym bottlenecks, a systemy nie chcą ze sobą rozmawiać – pogadajmy. Zobaczymy, jakie klocki możemy szybko i bezboleśnie dopasować do Twojej istniejącej architektury, żebyś w końcu zyskał święty spokój i dane, na których naprawdę możesz oprzeć decyzje.
+48 606 281 103
marcin@resivo.pl
